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　　昨天的精益六西格瑪管理項目推進中的心得還在繼續(xù)，在看到昨天的基礎上，我們今天所取得進步也是一種莫大的收獲。 　　在去年包裝生產區(qū)域推行精益生產的基礎上，公司今年推進精益六西格瑪?shù)牧Χ雀乔八从小＞媪鞲瘳敼芾聿粌H在公司的包裝、釀酒生產實現(xiàn)全覆蓋，建立起了精益生產樣板線，還被運用到公司物流、維修、技術等條線，先后成立了18個項目組。截止目前，博革咨詢帶領我們精益六西格瑪項目共開展改善項目100多項，通過共同努力，實現(xiàn)了效率、質量雙提升。

　　包裝生產是公司導入精益六西格瑪管理最初選定的區(qū)域，全面改善、消除浪費的基礎比較扎實，改善氛圍很濃厚。今年包裝各條生產線均建立了精益六西格瑪樣板線，項目成果也是也是碩果累累。

　　今年，包裝五個車間分別結合本車間生產實踐，申報了各自的精益六西格瑪項目，其中，包裝三車間二古釀人均產能提升15%，人均產能提升19%；包裝四車間人均產能提升17.6%；包裝五車間散酒損耗由4.5%下降到1.98%。

　　在釀造系統(tǒng)導入精益六西格瑪是今年開展的一項全新的工作。釀酒是一個非常古老傳統(tǒng)的產業(yè)，如何將現(xiàn)代化的管理思想與傳統(tǒng)的釀造工藝相結合，使得公司的釀造系統(tǒng)迸發(fā)持久、強大的生命力，一直是精益六西格瑪推進辦和釀造系統(tǒng)人員共同面臨的難題。釀酒系統(tǒng)的精益六西格瑪專員本著大膽設想，小心求證的態(tài)度尋求精益六西格瑪管理和釀酒生產的最佳結合點。其中維修車間在開展的精益六西格瑪項目“設備故障率研究”項目過程中，通過開展抓斗電機改造等改善措施，使得實驗車間設備平均故障率由 8.8次/天降低到4.5次/天，平均故障修復時間由1.23h/次降低到0.96h/次；“縮小釀酒落后班組與先進班組優(yōu)級率差距”的六西格瑪項目也是取得了顯著成果，目前，釀酒落后班組與先進班組優(yōu)級率差距由原來的3.72%縮小至1.75%；而釀酒五車間“減少窖池鈣化、老化比例”六西格瑪項目的改善成果也是好于原定目標，釀酒五車間窖池鈣化、老化比率已經下降到5.5%。

　　物流項目上，公司采供物流中心物流一部通過完成包裝三車間領料制向配送制的轉變，實現(xiàn)人員節(jié)約4人；采供物流中心采供部包材卸貨率通過有針對性的改善，實現(xiàn)了淡季卸貨100%。

　　無論是在包裝生產，或是釀酒生產，還是物流運輸，公司在推進精益六西格瑪過程中，將先進管理理念合理嫁接，促進了生產效率的提升，產品品質的提高，精益六西格瑪?shù)幕靖纳颇芰Φ玫饺嬲蔑@。

　　除了在產質量上，精益六西格瑪?shù)木薮笮б孀屓藗涫苷駣^，在消除動作浪費，減輕員工工作舒適度方面也是可圈可點。例如，釀酒現(xiàn)場將氣壓表儀表盤加注控制區(qū)域標識，使得現(xiàn)場人員快速便捷的就可以實時掌握氣壓信息，避免了超壓現(xiàn)象；包裝現(xiàn)場將原有的擋在工人腿前的灌酒機管道移走，使得工人腿部更容易放置，減輕員工作業(yè)疲勞度。

　　今天，精益六西格瑪成果喜人！