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通過調研，發現現有布局存在以下問題：

生產布置考慮不全面，布局不合理，導致實際生產效率低

采用功能集群式布局，物流運行距離長，次數多，沒有合適的載具，搬運效率低下。

采用孤島式作業，生產周期長，現場WIP多，狀態不明確，導致交付不及時。

生產布局按功能布局，搬運距離長，次數多，按單量搬運并無搬運載具，單次搬運重，導致搬運強度大，效度低。

生產布局沒有從從硬件布局上預防錯誤，產品的搬運多，對產品的外觀劃傷沒有進行充分的預防。導致整體質量無保障。

根據現狀調查和分析，博革咨詢認為，先合理規劃各樓層功能，再打造連續流的生產方式，降低成本金額，核心工作是要縮短生產周期、降低中間WIP，提高生產效率，改善現場環境。

根據優劣對比，選擇方案一。

物流強度測算

根據優劣對比，選擇方案一。

規劃代表產品選定

規劃產能分析

各型號TT測算

工時數據收集

工藝分析

容器具/工裝規劃

線體規劃

工位布置規劃

布局改善實際效果

 由原來的40小時縮短到15小時

通過連續流布局，配配用設備嵌入生產線，減少生產斷點與搬運，斷點由12降到3個，生產過程搬運距離由860米降到60m

由原來的8000多降到1000以內

在作業人員減少12%的前提下，效率提升32%

產品外觀不良減少34%，批量不良發生率由原來的0.5%降到0.01%。