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一、項目背景：
01
公司簡介
某·煤機裝備有限公司為中央直屬科技型企業。主要從事煤礦開采、掘進、運輸、支護技術與裝備的研究和開發，是國內專業配置最齊全的煤機裝備供應商和服務商之一。供公司形成了煤、半煤巖及全巖巷道綜合掘進技術、無軌膠輪輔助運輸技術、短壁機械化開采成套技術、綜采關鍵技術和電氣自動化控制五大核心產業。在煤機裝備制造、煤機裝備延伸服務、檢測試驗三大核心業務板塊上，借助先進的生產服務模式，不斷創新，打造出獨有的核心競爭力。
02
案例背景
目前車間主要存在的問題：
① 現場在制品多。尋找物品不容易。
② 工作現場無序混亂，缺乏有效規劃
③ 工作現場存在安全隱患和質量隱患
④ 工作現場存在安全隱患和質量隱患工作環境臟亂差
⑤ 職責上相互推諉工作人員標準化意識和工作習慣差
⑥ 業務工作效率低，工作質量無法得到保證
二、項目實施過程
為了促進現場的標準化管理，博革咨詢擬通過建立標準工位來促進精益現場的建設。
01
標準工位建設的思路：
?
02
生產線工位布置方法
03
生產線布置重新規劃：
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生產線的規劃：
通過設置小件預裝區、大部件預裝區和當月在制物料暫存區，將整機裝配工位擴充了12個（1號車間10個，2號車間2個）。
生產線的改善效果圖
05
現場工位5S改善：
①
個人工具箱的配備，可以有效對工具進行管控，減少浪費
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②
物料架定制
③
車間定制管理：
④
工位移動小車規劃
通過征求一線員工意見，確定工具小車的形式和功能，經使用后效果很好，能夠減輕工人工作強度，并能節約物料搬運時間。
⑤
員工技能建設:物料架定制
⑥
操作教戰手冊執行
⑦
提案改善推行
提案改善案例：
自精益生產開展以來，原小庫房存余的各型液壓膠管共計2118根，通過統計、甄別、核減，現已消耗938根，核減率達到了44.3%，預計節約成本14萬元。
⑧
標準作業改善
三：改善總結
精益生產可以有效提高車間6S水平
到貨齊套率明顯改善
裝配效率有所提升，生產周期縮短
設計改進速度更快、更有針對性
能夠激發員工發現問題、解決問題的積極性
建議今后持續推進時能夠組織去精益生產好的企業參觀、學習
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