一個流生產模式是精益管理準時化生產的物流形式，是實現準時化生產的基礎。
　　1.概念

　　一個流生產是指從毛坯投入到成品產出的整個制造加工過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不超越，按節拍一個一個的流動的生產方法。它的含義包括：

　　1）每道工序加工完一個制件后立即流到下一工序；

　　2）工序間的在制品數量不超過緊前工序的裝夾數量；

　　3）制件的運動不間斷、不超越、不落地；

　　4）生產工序、檢驗工序和運輸工序合為一體；

　　5）只有合格的產品才允許往下道工序流

　　2.實施一個流生產的優點

　　1）生產周期短；

　　2）在制品少；

　　3）場地占用少；

　　4）適應市場與計劃的變更；

　　5）避免批量質量缺陷；

　　6）易暴露問題點；

　　3.實現一個流生產應遵循的原則

　　1） 信息流與物流同步原則

　　一個流生產要求在沒有庫存的前提下，實現在必要的時刻得到必要的零件，為此，應使各種零部件的生產和供應完全同步，整個生產按比例、協調地連續生產，按照后工序的需要安排投入和產出。物流同步要求避免以下情況：

　　a. 超過裝夾數量的零件到達某工序，零件出現等候和積壓；

　　b. 某工序所需要的零件不同時到達，出現滯后或超前；

　　c. 前后工序生產不均衡；

　　d. 因某一工序的問題使物流出現停頓；

　　為實現物流的同步，要求班組不斷開展“5S”活動。

　　2）內部服務原則

　　實現一個流生產要求每一道加工工序無缺陷、無故障，若制件出現缺陷，要停掉生產線，要強行把有缺陷的制件流下去，無論何種選擇都將引起成本的上升。因此，一個流要求每一道工序嚴格控制工作質量，做到質量在過程中控制，遵循內部用戶原則。其含義是：

　　每一道工序是前道工序的用戶

　　每一道工序是后道工序的供貨商

　　每一道工序只接受前道工序合格的產品

　　每一道工序只生產合格的產品

　　每一道工序只提供合格的產品給后道工序

　　遵循服務用戶原則的具體方法是開展自檢、互檢，并嚴格按工藝操作規范進行生產。

　　3）消除浪費原則

　　一個流生產的目的是減少在制品，使生產中存在的浪費現象暴露出來，并不斷排除，使

　　成本下降。這些浪費現象包括：

　　在制品過剩

　　供貨拖拉

　　排除設備故障的時間長

　　信息交流不暢通

　　工藝紀律差

　　上述的任何一個問題都會阻礙一個流生產方式的順利進行，因此，必須采取積極的態度

　　解決這些問題，為實現一個流生產方式創造條件。

　　4.一個流推行實施步驟（根據本人實際推行一款產品為案例）

　　1）案例背景：根據財務報表顯示“迪卡儂4.2”處于盈虧平衡點，由于公司訂單量急劇下滑，生產各單位必須從內部尋找改善，提高實現改款產品盈利

　　2）單件流生產模式啟動會議：成立改善小組并任命各小組成員工作職責，培訓小組成員單件流生產模式相關知識體系，指導班組長完成以下任務3）4）5）6）7）

　　3）收集生產線改善前數據：各工種人員數量、作業員掌握技能、生產人員出勤時間、各工序標準工時、各工序分配狀況、人員及設備現場布局、生產在制品數量及批次、成品檢驗合格率、日均產出數量

　　4）生產現狀數據分析：生產及工藝流程圖、人員的配置及生產線平衡率、生產線-la. yout、生產力評核-PPH、價值流程圖

　　5）重新規劃生產線體：

　　a. 根據客戶Fc. ST，確定生產節拍

　　b. 規劃生產流程：根據工藝流程圖、生產節拍、各制程的加工時間、人力時間，計算出各個制程的設備需求數和作業人員的需求數及技能要求，規劃出生產流程圖

　　c. 布置生產線體：根據生產流程圖順序、人員搬運路線盡量減少、作業臺方便操作為原則進行現場生產布局（關鍵工位使用生產看板，用于指導物料及時搬運及投送）

　　6）現場實施單件流生產

　　a. 召開生產會議，班組長負責安排并指導各工位人員工作內容及注意事項，

　　b. 搜集改善后現場數據：日均產出數量及成品檢驗合格率

　　c. 異常工時的統計及分析

　　7）項目成果分享以及持續改善點歸納總結