一、精益成本咨詢是什么？

　　《差異化》和《成本最小化》是大多數企業長期戰略核心，但在原材料、人力成本的不斷上升、客戶要求也不斷水漲船高的狀態下，企業面臨越來越大的成本壓力。怎樣通過不斷的成本改進，在行業中具有成本優勢是企業老板和財務總監最為苦惱的事情。

　　《精益成本咨詢》業務是博革咨詢公司在多年的精益轉型咨詢服務過程中積累的經驗基礎上，應用多種有效的管理方法，如定額管理、成本績效、精益生產、六西格瑪、TPM、TOC、節能技術、自動化、業務外包等，在最短的管理期限內快速取得看得見、摸得著的財務成果的一種咨詢業務。

　　二、精益成本咨詢為企業帶來什么收益？

　　1、核算出企業運營各領域的成本改善空間

　　2、明確成本浪費發生主要原因，并制定中長期改善方案

　　3、每年改善10%以上的顯性財務成本，包含采購費、勞務費、能源費、品質失敗費、物流費用等

　　4、建立隱性財務成本的管理系統并運營，包含生產周期的縮短、庫存周轉率的提升、人均生產效率提升等。

　　三、服務周期

　　精益成本的咨詢分2個階段進行，即成本診斷階段、成本改善階段，其中

　　1、成本診斷階段服務周期為4周-8周

　　2、成本改善階段的服務周期為16周-24周

　　四、博革的方法論

　　對于每家企業來講成本管理都是其管理重點，但真正把成本管控到位的企業少之又少。其關鍵原因是沒有把成本管理從企業的戰略管理角度進行總策劃。博革咨詢的精益成本管理把成本管理區分成3大部分，即企業成本企劃管理、企業成本維持管理、企業成本改善。

　　1、成本企劃管理是在企業新產品開發階段的重點工作，主要的方法論有目標成本管理、價值工程VE等。

　　2、成本維持管理是一般企業日常的成本管理重點，主要包括預算管理、成本核算標準、成本分析方法、顯性成本控制、隱性成本控制、老板一支筆等。

　　3、成本改善是每年定期以項目模式進行的活動，博革咨詢的《精益成本咨詢業務》把工作重點放在企業的成本改善上，以現金流管理為中心(EBITDA),按成本控制的便利性，把企業的可控成本分為3大領域，并以此作為工作導向推進成本的持續改進活動。

　　a）采購與外協相關的成本改善

　　一般的制造企業來說此部分的成本占比最高，一般都達到50%~80%,所以怎樣控制此部分的成本是成本改善時候成功的關鍵。博革咨詢在這個領域主要進行3個層次的工作。首先通過《全價值鏈的價值評估》重新審視制造策略，然后采用不同的采購策略對主材的成本進行改善，引進業務外包模式進行輔材成本的改善。

　　b）生產制造系統的成本改善

　　此部分的成本改善是較為容易切入的，但是想要得到較高的成績是非常不容易且需要時間的。博革咨詢在這個領域的成本改善主要分為6個部分進行，即生產過程物料損耗改善、物料利用率提升改善、人均生產效率提升改善、設備綜合效率提升改善、綜合能源費用降低改善、庫存周轉率提高改善。

　　c）品質失敗成本的改善

　　重點工作是統計與改善。怎樣建立簡單有效的方法達到品質數據的不遺漏、不延遲、不失真是統計的關鍵目標。在有了上述品質數據的基礎上博革咨詢開始啟動外部失敗成本和內部失敗成本的改善工作上。在此階段我們會根據企業的人才素質和管理能力不同引入適合的質量改善工具和方法論，如PDCA/8D/QCC/六西格瑪等。

　　d）物流系統的成本改善

　　分外部物流費用和內部物流費用。外部物流費用的改善每隔2年進行一次基本上就可以達到預期目標，但內部物流費用的改善必須是持續的、長期的改善過程，并且在內部物流費用的改善中取得顯著的成果的關鍵是要有長期成本改善思維。物流改善的重點活動領域有第三方物流費用、內部物料配送費用、倉儲費用、裝卸費用、包裝費用、物流工具費用等。

　　博革咨詢在《精益成本咨詢》業務推進工作中將按照以下的理念和方法有效推進企業成本的改善工作：

　　a）應用先進理念，如精益生產、六西格瑪、TPM、IE工業工程、阿米巴等

　　b）應用現代技術：節能技術、自動化、業務外包、等

　　c）績效引導：設立成本定額、控制標準、實時監控、即時獎懲

　　d）投資培訓：人員素質教育、技能訓練等 　　五、成功案例

　　1、某汽車零部件廠商精益成本咨詢案例

　　主要的產品是防震橡膠、橡膠墊片、橡膠管等，此廠家從2006年開始出現局部虧損，到2007年的時候出現了全面的虧損的局面。

　　博革咨詢顧問團隊對此廠家進行6周的精益成本現場診斷后發現出現虧損的主要原因有以下4點：a）汽車主機廠每年定期的采購價格下調；b）成本的核算標準不清晰，產品的實際成本核算周期漫長；c）不同系統之間的成本數據關聯度低，從財務角度沒有辦法發現實際運營問題；d）各個部門領導都認為有很多成本浪費，但沒有人能夠系統發現其問題關鍵。

　　為了解決以上問題博革咨詢建立和推動了2大方面的工作，即成本核算體系和成本改善體系。在甲乙雙方共同努力下，通過獎金8個月的精益成本改善活動，當年的直接成本改善額達到了9000萬元，其中開發部門貢獻了3000萬、采購部門2000萬、生產部門4000萬元。

　　六、相關課程

　　1、《精益成本課程》-1天